近日，煤矸石發電公司主導完成的“基于多元高強高導熱材料在CFB鍋爐床溫優化技術開發與應用”項目，順利通過中國電力企業聯合會及同行專家鑒定驗收，填補了國內循環流化床鍋爐內襯高導熱性能的空白。

此次鑒定采用“線上”形式進行，專家通過會議視頻，聽取了項目技術研究、技術經濟分析、測試報告、用戶使用、科技查新等情況匯報，并審查相關資料，經過質詢、答疑與討論，專家組認為該項目以不同粒徑鋯剛玉、碳化硅、氧化鋁和納米氮化鋁等為主料，采用特殊工藝配制而成的高強高導熱復合耐磨材料，實現CFB鍋爐耐磨耐火材料高導熱、降低床溫的要求，達到國內領先水平，在CFB機組快速調峰運行方面應用前景廣闊。

近年來，隨著風電、光伏等新能源裝機容量持續增長，火電機組參與深度調峰，才能更好促進新能源消納。在電力體制不斷改革深化的趨勢下，該公司立足自身實際，瞄準科技前沿，從節能減排、機組效率、AGC控制等方面著手，在2017-2019年先后對兩臺300MW機組實施爐內低氮燃燒改造+SNCR提效、鍋爐冷渣機提效和脫硫系統深度優化等一系升級改造，完成機組深度調峰優化，提高機組調峰能力。為進一步深挖機組調峰潛力，最大限度爭取電力市場輔助服務補償獎勵，提升機組競爭力和經營效益，該公司結合不同煤質、煤種及CFB鍋爐密相區、過渡區、分離器等防磨隔焰部位對防磨耐火材料的特性和需求，與宜興國強爐業有限公司、多家高校等科研機構集智攻關，分析研究提高鍋爐密相區內襯材料導熱性、耐磨性、熱震穩定性等綜合特性，以鍋爐75%BECR運行工況參數為依據進行優化，通過多次技術攻關和實踐探索，最終突破技術瓶頸，順利實施完成，實現經濟效益與環保效益“雙贏”。

該項技術首次在煤矸石發電公司300MW級CFB鍋爐中應用，在額定負荷下床溫降低約25℃，氮氧化物原始生成量降低約20%，滿足了300MW級循環流化床鍋爐耐磨耐火材料高導熱以及降床溫、消床溫偏差的要求，不僅提高鍋爐燃燒效率，還降低污染物排放。經過生產運行實踐，多元高強高導熱材料使用效果良好，檢修維護方便，特別是在鍋爐內襯檢修過程中，不需要大面積拆除原有材料，清除表面灰砂直接涂抹，替代CFB鍋爐傳統內襯修補方法，既縮短檢修工期、節約檢修成本，又延長了鍋爐運行周期。

據悉，該項技術的成功開發和應用，將帶動國內鍋爐內襯耐火原料產業的發展，也是該公司在自主技術創新上的一次新突破。目前該成果已在國內多家電廠推廣應用，在行業取得良好效果，為踐行“雙碳”目標、推動電力行業綠色低碳發展貢獻了黃陵智慧和黃陵力量。